3D玻璃热弯过程中常见的十大主要问题点及解决方案

中大检测:3D玻璃热弯过程中常见的十大主要问题点及解决方案

2020-06-05 13:19:44热度:作者:来源:http://www.coach0outLet.com

3D玻璃热弯过程中常见的十大主要问题点及解决方案

一、3D玻璃热弯过程中常见的十大主要问题点

序号

十大主要问题点描述

1

长宽尺寸精度超差

2

高度精度超差,造成“大小边”不良

3

两面弯的3D玻璃“翘角”不良

4

对角方向明显折痕,“倒三角”

5

四角弧面坍塌

6

模具印

7

表面压痕

8

表面的凹凸点

9

表面有边缘锯齿纹,水波纹不良

10

玻璃碎片

二、解决方案

1. 长宽尺寸精度超差

原因分析:

石墨模具设计不合理,模具型腔的尺寸直接影响玻璃的成型尺寸

石墨模具加工误差大,由于热弯工艺对模具要求较高,模具偏差0.01mm,影响热弯玻璃尺寸0.02mm甚至更多

2D玻璃的尺寸超差, 2D玻璃长宽精度要控制在±0.02mm以内

热弯机退火站温度不稳定,某些热弯机追逐降低能耗,忽视了动态温度响应速度,造成在连续生产时,退火不到位,从而影响玻璃尺寸精度

热弯机的高温机械精度不稳定(例如高温下加热板平行度超差),影响3D玻璃的周边大小不一致和平面变形,导致长宽尺寸超差

改善方案:

通过优化模具结构,可以改善尺寸超公差问题

用专业的石墨模具加工设备

建议用单头CNC加工

选择稳定的高效的温控系统机械

2. 高度精度超差,造成“大小边”不良

原因分析:

石墨模具结构设计不合理,导致玻璃在加热过程中在模具内部跑偏

热弯机预热段加热板温度不均匀,导致玻璃两侧温度不均匀,玻璃也会在加热过程中在模具内部跑偏,会加大模具设计难度

3D玻璃产品的设计弧度太大,玻璃预热过程中下塌后形状不规则,导致压型过程不确定

CNC加工机械选型不对

改善方案:

优化模具结构设计

选择稳定的高效的温控系统机械

合理的产品结构设计

正确的选用CNC机台

3. 两面弯的3D玻璃“翘角”不良

原因分析:

石墨模具结构设计不合理,设计模具时,凹模弧边避空太多,导致玻璃的四个角没压贴

石墨模具加工精度超差,特别是石墨模具的弧面轮廓精度超差,导致上下模合模间隙太大,玻璃的四个角没压贴

热弯机的热弯工艺参数设置不合理,主要表现在温度过低,压力太小,时间过短

玻璃产品本身的四个R角设计对两面弯的3D玻璃“翘角”不良有很大关系

改善方案:

合理设计凹模弧边避空量,有助于改善“翘角”

用专业的石墨模具机加工模具,首先保证模具精度,才能做出好的产品;

调节温度、压力、时间,有助于改善“翘角”

优化产品设计

4. 对角方向明显折痕,“倒三角”

原因分析:

石墨模具结构设计不合理

模具表面经过了手动抛光处理,在抛光处理时破坏了表面平整度,

影响了合模的捏合度,导致玻璃不能压贴

机台成型站上下加热板不平行度,导致一端有没有压贴而形成“倒三角”

改善方案:

优化凸模成型受力点,合理布局上下模合模间隙

用专用石墨机模具机加工模具,不用抛光处理,可以保证精度及玻璃模印;

调整机台在高温时的平行度,可以改善“倒三角”不良

5. 四角弧面坍塌

原因分析:

模具设计不合理,受压不均匀,有的位置高,有的位置低,导致压型时,模具受力不均,传递给玻璃的压力不均,当四角弧面位置压力过小,易出现以上不良

热弯机压型板变形,导致同以上原因模具受力不均匀,玻璃易出现四角弧面坍塌

热弯机机台水平不合格,导致同以上原因模具受力不均匀

模具R角弧面位置顶死,导致软化后的玻璃不能完全伸展,出现四角弧面坍塌

改善方案:

一种为打磨模具外表面,使模具各位置受力均匀;另一种为重新制作新模;

更换合格水平且不易变形的压型板

更换合格水平且不易变形的压型板

重新调整热弯机水平;

重新设计模具,增大R角轮廓(保证轮廓度OK情况下)

6. 模具印

原因分析:

预热与成型站加热系统温度过高,导致模具传递给玻璃的温度同步过高

预热与成型站压力过大,导致玻璃表面易出现模具印

加工模具时,模具表面粗糙度过大,导致压型玻璃时,玻璃表面出现细小雾面(模具印)

模具设计时,没有加工通气槽,导致压型时,热气出不来,团聚在模具内,最终体现的玻璃表面,即模具印

模具设计时,模具表面台阶过于集中,导致压型时压力集中,压力集中的区域模具印就很重

改善方案:

降低预热与成型站温度

降低压力

重新抛光凹凸模模具表面

合理设计模具,增加通气槽

合理设计模具上下表面台阶,增大与加热板的接触面积

7. 表面压痕

原因分析:

模具加工时,模具型腔面有痕迹或者加工接刀时不顺滑,导致软化后的玻璃在压型时,模具型腔面的痕迹压覆在玻璃上,体现为压痕

压型时压力过大或者温度过高,导致力通过模具传递到玻璃时,只要模具上有任何细小的痕迹,均被压覆在玻璃上

改善方案:

抛光模具接触面,或重新加工模具(或模具降面);

降低温度,降低压力

8. 表面的凹凸点

原因分析:

加工车间环境不达标

来料过脏

机台内部过脏

操作不当

模具材质差,或模具被氧化

改善方案:

采用高架地板,以及严格控制人流,增加防尘罩

返洗来料,用带盖水箱周转

重新清洁机台内部,制定维保周期

员工进行培训考核后才上机

改善模具材质,循环监控机台含氧量

9. 表面有边缘锯齿纹,水波纹不良

原因分析:

预热温度过高

模具氧化,四周边缘氧化程度高

凹模台阶过大,且没有倒圆角,导致玻璃边缘锯齿纹

改善方案:

降低预热温度

抛光模具型腔面边缘,或重新上新模具,循环监控机台含氧量;

改小模具台阶宽度,并倒圆角。

10. 玻璃碎片

原因分析:

预热或成型温度过低

压力过大,压型速度过快

保压和冷却温度过低,导致急速退火,玻璃易碎

来料崩边或有深划伤

模具预留间隙太小,导致玻璃受挤压碎裂

改善方案:

增加预热或成型温度

降低压力

增加冷却工站,降低冷却速度

增加来料检验力度

增加模具预留间隙